Las propiedades mecánicas de los Composites son superiores a la suma de las propiedades de sus componentes.

Compuesto de Moldeo a Granel

El Compuesto de moldeo a granel (BMC por sus siglas en inglés) es un pre-impregnado a granel que combina hebras de vidrio picado, resina (típicamente poliéster), relleno, catalizador y otros aditivos. La mezcla final y la homogeneización se realizan en diferentes tipos de amasadoras / mezcladoras. El BMC se compacta y empaca en bolsas de estireno de tamaño variable, que se ajustan a todas las unidades de relleno de máquinas de moldeo por inyección UP. El BMC ofrece excelente resistencia eléctrica, buenas propiedades mecánicas y excelente resistencia al calor y a la corrosión. El BMC es adecuado para varios procesos, incluidos el moldeo por compresión e inyección. Se utiliza en aplicaciones automotrices, eléctricas y electrónicas, aeroespaciales y de defensa.

LFT-G (o LGT-P)

En el proceso LFT-G (o LGT-P), la resina se calienta junto con aditivos y se funde y se bombea al cabezal de la matriz. El roving continuo se tira a través del troquel de dispersión, asegurando una buena impregnación de las fibras de vidrio mediante un polímero fundido y la consolidación en una varilla. Después de enfriar, la varilla se corta en trozos reforzados de 12-25 mm de longitud. Los usuarios finales pueden usar moldeo por inyección o compresión para hacer piezas finales con propiedades bien definidas.

Bobinado de Filamentos

El bobinado de filamentos es un proceso de bobinado de fibra de vidrio impregnada de resina (o fibra de carbono y otros refuerzos) sobre una superficie de mandril en un patrón geométrico preciso. Esto se logra girando el mandril mientras un cabezal de entrega coloca la banda húmeda sobre la superficie del mandril. El proceso de devanado de filamentos se aplica ampliamente en la fabricación de tuberías, tanques, cilindros y otras formas rotativas.

Panel Continuo

En el proceso de Panel continuo, la mezcla de resina se deposita uniformemente sobre la película en movimiento a velocidad constante. El grosor de la resina está controlado por la cuchilla de tracción. La mecha de fibra de vidrio se pica, se dosifica y se distribuye uniformemente sobre la resina. Después de cortar, la película superior se coloca formando una estructura de sandwich. El conjunto húmedo viaja a través del horno de curado antes del desmoldeo.

Pultrusión

El proceso de pultrusión se utiliza para hacer formas continuas y constantes de sección transversal, ya sean sólidas o huecas. El proceso consiste en arrastrar mechas continuas, esteras o telas a través de un baño de impregnación, una sección de exprimido y moldeado y el troquel calentado. Debido a que se necesitan cientos de paquetes roving para hacer una pieza pultrusionada, se deben usar carretes para almacenarlos y guiarlos de manera eficiente. Mediante el uso de tensión beck y herramientas de formación, los refuerzos se guían con precisión a una ubicación exacta en el baño y en la parte final. El exceso de resina se exprime gradualmente antes de ingresar al troquel de curado. La figura final se forma bajo condiciones de alta temperatura y alta presión (creadas por la resistencia del empaque y la dilatación), lo que lo hace prácticamente libre de vacíos. La escasez de huecos es crítica para las partes eléctricas. Debido a la alta carga de refuerzo, las piezas resultantes pueden tener una resistencia mecánica y un módulo muy altos, en la dirección de cero grados. Esto hace que las formas pultrusionadas sean excelentes miembros estructurales (vigas en “I”, ángulos y secciones en “T”) utilizadas en rejillas y estructuras grandes. Las variaciones del proceso de pultrusión incluyen: conformación por tracción, uso de curado por radiación UV o radiación y producción de matrices de recubrimiento simple de elementos de resistencia.

Hand Lay-up

 El Hand Lay-up o colocación manual es un proceso de moldeo abierto. El refuerzo, en forma de hebras de fibra de vidrio, colchoneta o mecha tejida, se coloca primero en un molde previamente recubierto con un agente de liberación y una capa de gel. Luego, se aplica una mezcla de resina a mano, usando una brocha o pistola. Luego se utiliza un rodillo para garantizar una impregnación uniforme, una humectación completa y la eliminación de las burbujas de aire atrapadas.

Spray-Up

En el corazón del proceso de spray-up se encuentra la pistola pulverizadora o picadora, que corta de manera simultánea y uniforme la mecha ensamblada, la mezcla con la resina, que contiene iniciador, acelerador, relleno, pigmento y otros aditivos, y dirige la corriente mezclada hacia un molde abierto. El roving se corta en una longitud específica. La compactación, la humectación y la liberación de aire se logran utilizando un rodillo como en el proceso de Hand Lay-up. Un lado con un buen aspecto es posible con este proceso. La selección del material es importante. La resina debe ser fácil de atomizar. El roving de fibra de vidrio debe ser de rigidez moderada, fácil de cortar, con buen control estático y de cinta, para asegurar un procesamiento eficiente.

Termoplásticos reforzados con colchoneta de vidrio (GMT por sus siglas en inglés)

El GMT (Glass Mat Thermoplastic) es un proceso de múltiples pasos. Primero, se usa un tapete con aguja o se forma un tapete in situ cortando mechas ensambladas. Luego, una o dos capas de colchoneta de refuerzo se colocan entre dos o tres láminas de polipropileno. Este sándwich se calienta y se consolida en un producto laminar semiacabado. Las láminas GMT luego se calientan y moldean usando un proceso de estampado o compresión para hacer piezas complejas terminadas.

Moldeo de Transferencia de Resina (RTM por sus siglas en inglés)

El RTM (Resin Transfer Molding) es un proceso de molde cerrado que se utiliza para hacer formas complejas. En este proceso, la resina líquida se inyecta en una cavidad de molde cerrado que contiene un refuerzo previamente colocado. La resina fluye a través del refuerzo, como alfombras de fibra de vidrio, preformas o telas, impregnando y humedeciéndolo. El material compuesto se cura a baja presión y RT o calor moderado para formar la parte final.

Extrusión e Inyección

Existen dos pasos en el proceso de extrusión-inyección. El primer paso es la «extrusión»: se mezcla la resina termoplástica con fibra de vidrio en una extrusora, formando gránulos termoplásticos reforzados. El segundo paso es «inyección»: se convierten los gránulos termoplásticos reforzados en diferentes partes utilizando una máquina de moldeo por inyección. Las ventajas del proceso de composición por extrusión residen en su conversión de bajo costo, debido al diseño de tornillo de alta eficiencia y las posibilidades de formulación versátiles.